一、硫化过程的影响
二、硫化程度的影响
通常二手硫化机硫化程度（即交联程度）越高，硫化胶的定伸强度和硬度越大，抗溶胀性越好，断裂伸长率、永久变形和透气性越小 硫化胶拉伸强度和弹性随硫化程度增加表现出较为特殊的变化规律 结合硫量小于特定值 范围内的软质硫化胶制品：结合硫量越高，硫化胶拉伸强度越高 结合硫量达到特定值 后：结合硫量继续增加，硫化胶拉伸强度下降 原因：对于结晶性橡胶（如NR），二手硫化机结合硫的增多使分子链在拉伸时结晶或取向受到阻碍，因而硫化胶拉伸强度下降；对于非结晶性橡胶（如SBR），交联达到一定程度后往往交联分布均匀性差，应变时网状结构容易发生局部应变过度，使单个键或交联键产生断裂，因此硫化胶拉伸强度下降 达到硬质胶区：继续增加交联程度（即结合硫量超过另一特定值 再增加），即交联数和环化结构不断增加，硫化胶拉伸强度将再次逐渐上升 硫化胶弹性：随硫化程度增加也表现出非单调的变化规律 硫化程度小于特定值的范围内，硫化程度越高，硫化胶弹性越大 当超过一定程度后硫化程度继续增加，硫化交联点过密，硫化胶弹性反而下降
硫化过程阶段 硫化曲线：胶料性能随硫化时间变化而变化的曲线 整个硫化过程：硫化起步阶段、欠硫阶段、正硫阶段和过硫阶段四个阶段
一、硫化起步阶段 硫化起步阶段（焦烧阶段）：从橡胶半成品进入硫化受热开始（对于非模型制品）或胶料进入热模腔开始（对于模型制品）直到橡胶半成品或胶料开始变硬而不能发生热塑性流动那一刻之前的阶段 硫化起步阶段的时间长度称为焦烧时间、焦烧期或硫化诱导期 模型制品：胶料的流动充模必须在该阶段完成，焦烧时间决定胶料的操作安全性 焦烧时间：取决于胶料配方，特别是促进剂种类和用量 采用超促进剂，焦烧期较短，较适于非模型制品，使胶料尽早硫化起步，防止橡胶半成品受热软化而发生变形 形状较为复杂、花纹较多的模型制品则需有较长的焦烧期，以便具有良好的操作性，可使用后效性促进剂（如亚磺酰胺类） 实际焦烧时间：包括操作焦烧时间 和剩余焦烧时间 两部分 操作焦烧时间是橡胶配制和成形过程中由于热积累效应所消耗掉的焦烧时间，取决于包括胶料混炼、停放、热炼和成形在内的情况 剩余焦烧时间是胶料在模型中加热时具有热塑流动性的时间 防止焦烧措施：①设法使胶料具有较长的焦烧时间，如加入后效性促进剂；②在混炼、停放、热炼、成形等过程时应采用低温和快速，以减少操作焦烧时间
二、欠硫阶段 欠硫阶段：橡胶网状结构开始形成并逐渐发展，物理力学性能逐渐上升，直到橡胶网状结构完善、所要求综合性能达到最佳之前的硫化阶段 该阶段橡胶的硫化程度逐断增加，物理力学性能逐渐上升，但所要求综合性能还未能达到最佳 三、正硫阶段 正硫阶段（平坦硫化阶段）：橡胶硫化反应达到理想程度，制品各项物理力学性能分别达到或接近其最佳值，综合性能达到最佳的阶段 该阶段的硫化温度和硫化时间称为正硫化温度和正硫化时间 正硫化时间确定：通常以制品拉伸强度与硫化时间的关系曲线确定，同时考虑降温过程还会继续硫化即后硫化，因此以拉伸强度达到最高值略前一点的硫化时间确定为正硫化时间（特别是对于厚制品，后硫化必须加以考虑） 还有采用强伸积（拉伸强度与断裂伸长率的乘积）最高值的硫化时间确定为正硫化时间 需要注意：确定正硫化时间应以制品应用场合所着重要求的性能为基准而定 四、过硫阶段 硫化反应过程：动态过程，交联和断链贯穿整个硫化过程的始终 过硫阶段：出现硫化返原和制品变硬两种可能情形，均导致橡胶性能受到损害，因此必须避免出现过硫 硫化返原：断链多于交联，制品逐渐变软（甲基硅橡胶、乙烯基硅橡胶、氟硅橡胶、丁基橡胶和采用高硫配合或氧化锌用量不足的天然橡胶） 制品变硬：交联继续占优势，环化结构不断增多，制品不断变硬，伸长率不断降低（对于过氧化物硫化的丁腈橡胶、氟橡胶及乙丙橡胶等）
硫化过程的测定和分析 一、硫化过程的测定方法 测定硫化过程的方法：大体可分为物理化学法、力学性能测定法和专用仪器法三类 物理化学法：通常有游离硫测定法和溶胀法等 力学性能测定法：根据胶料在硫化过程中力学性能不断变化的特征，通过测定硫化胶力学性能来测定硫化过程的方法 比较简单常用，方法有拉伸强度试验、定伸强度试验、永久变形试验、硬度试验和应力松弛试验等 专用仪器法：测量胶料在特定温度进行硫化时剪切模量随硫化时间的变化来反映胶料在硫化过程中交联度的变化 专用仪器法有门尼粘度计和硫化仪等，具有简便精确、经济快速和重现性好等优点 二、圆盘振荡硫化仪测定法 圆盘振荡硫化仪：基于胶料的剪切模量与交联密度成正比的原理，通过测定剪切模量反映硫化过程的情况
三、硫化曲线的分析 通过对所测得硫化曲线的分析，可以确定硫化参数，指导硫化.
